Leistungen

1. Verzinken

Beim Verzinken wird, wie bei allen elektrolytischen Verfahren, eine Schutzschicht aus Zink (je nach Anwendungsfall 6- 20µm) auf der Metalloberfläche abgeschieden. Dies ist besonders effektiv bei Eisen- und Stahlteilen, da das Zink zum Opfermetall gegen Korrosion wird, bevor das darunterliegende Metall angegriffen wird. Die Zinkschicht kann durch das Dünn- und Dickschichtpassivieren, in blau, schwarz, gelb und irisierend mit einem höheren Korrosionsschutz geschützt werden. Eine nachfolgende Versiegelung vertsärkt diesen Effekt nochmals. Das 6- wertige Chromatieren in gelb und oliv (nicht RoHS-konform) ist ebenfalls möglich.
Zink-Nickel-Verfahren.
Durch das Abscheiden einer Zink-Nickel-Schicht wird der Korrosionsschutz der Metallteile um ein wesentliches Maß erhöht. Zum Beispiel eine Zinkschicht 8 µm + Dünnschichtpassivierung, soll kein rot- Rost in 96 Stunden Salzsprühtest auf den Testteilen zeigen.
Zink-Nickel-Schichten erst nach 400-500 Stunden zu dem sind Zink-Nickel-Schichten Temperatur beständiger als Zinkschichten (Weißrost).
Werkstoffe.
Vordergründig sind Legierungsbestandteile von ca. 1,6% Mangan und ca. 0,6% Silizium als Problem Verursacher zu nennen. Diese bilden bei den Zerspanungsprozessen sogenannte „Seigerungen“ (lokale Anreicherungen von Legierungsbestandteilen). Dadurch resultierende Bekeimungsprobleme zur Beschichtung führen zu einer langsamen Abscheidegeschwindigkeit des Elektrolyten. Innen- und Hohlräume könnten dadurch keine Beschichtung erhalten. Der zu verwendender Stahl sollte max 0,5% Mangan bzw. 0,2% Silizium aufweisen.
– Galvanischer Zink Überzug DIN 50962 — Fe/Zn12/Cn/T2
DIN 50962 ist die Norm für das Verzinken
– Fe ist das Grundmaterial Eisen /Stahl
– ZN12 Zink mit einer Schichtdicke von 12µm
– CN/T2 Zink Dickschichtpassiviert mit Versiegelung
– Galvanischer Zink-Nickel Überzug DIN 50962 — Fe/ZnNi(8)12/An
DIN 50962 ist die Norm für das Verzinken
– Fe ist das Grundmaterial Eisen /Stahl
– ZnNi8 Zink mit einem Nickelanteil von 8%, einer Schichtdicke von 12µm
– An/T0 Zink-Nickel Dünnschichtpassiviert ohne Versiegelung
Neu: Passivierungen Ersatz für Chom VI haltige Chromatierungen
Dünnschichtpassivierung für Blauchromatierung
An/T0 , Zink Dünnschichtpassiviert ohne Versiegelung
Farbe: Farblos bis bläulich
An/T2 , Zink Dünnschichtpassiviert mit Versiegelung
Dickschichtpassivierung für Gelbchromatierung
Cn/T0 , Zink Dickschichtpassiviert ohne Versiegelung
Farbe: Irisierend bis gelblich
Cn/T2 , Zink Dickschichtpassiviert mit Versiegelung
Schwarzpassivierung für Schwarzchromatierung
Fn/T0 , Zink Schwarzpassiviert ohne Versieglung

2. Pulverbeschichten

Das Pulverbeschichten ist ein Lackierverfahren mit dem ein elektrisch leitendes Werkstück / Bauteil (Stahl, Edelstahl, Kupferlegierungen und Aluminium) mit einem Pulverlack elektrostatisch beschichtet wird. Nach dem Pulverbeschichten werden die Werkstücke in einem Brennofen bei 170-210 °C, je nach Pulvertyp, eingebrannt. Hierbei schmilzt das Pulver und vernetzt sich mit der Metalloberfläche zu einer festhaftender Lackschicht von 60-200 µm. Nach dem Abkühlen des Werkstückes / Bauteiles ist es mit einem sehr korrosionsfesten und kratzfesten Lacksystem beschichtet. Die Vorteile des Pulverbeschichten sind: – es ist frei von Lösemitteln, – es ergibt eine widerstandsfähige Oberfläche, und zeigt eine hohe mechanische Belastung.
Vor der Pulverbeschichtung müssen die Werkstücke / Bauteile gereinigt und mit einer Konversionsschicht, wie eine Phosphatierung, oder Passivierung, versehen werden. Die Arbeiten erfolgen durch ein Spritzverfahren, nach dem Spülvorgängen und dem Zwischentrocknen der Werkstücke / Bauteile wird pulverbeschichtet.
Die Pulverbeschichtung wird in der DIN-Norm 55633 Teil 1 – 8 beschrieben.

3. Beizen von Edelstahl

Beizen ist ein chemischer Prozess, bei dem eine Säure oder eine andere chemische Lösung verwendet wird, um Oberflächenverunreinigungen zu entfernen und die Metalloberfläche zu reinigen. Dieses Verfahren wird häufig vor anderen Oberflächenbehandlungen angewendet, um eine gleichmäßige saubere Oberfläche zu gewährleisten.

4. Elektropolieren

Beim Elektropolieren von Edelstahl wird die Metalloberfläche durch elektrochemische Prozesse geglättet und gereinigt (Metallabtrag im µm-Bereich). Dies verbessert das Aussehen der Metalloberfläche und erhöht gleichzeitig ihre Korrosionsbeständigkeit. Das E.-Polieren kann zum Entgraten und zum Reinigen von Bauteilen für Lebensmittelindustrie eingesetzt werden.
E.-Polieren gemäß DIN EN 3769 von korrosionsbeständigen Stählen und hochwarmfesten Legierungen
E.-Polieren gemäß DIN 65230 von martensitaushärtenden nichtrostenden Stählen

5. Passivieren von Edelstahl

Edelstähle müssen nach einer mechanischen Bearbeitung wie Sägen, Fräsen, Drehen und Schweißen einer chemischen (Passivieren) oder einer elektrochemischen Behandlung (E.-Polieren) unterzogen werden, um nicht zu korrodieren (rosten). In unserem Hause können austenitische- und martensitische nichtrostende Stähle nach den Normen
DIN EN ISO 16048, der LN29747 Teil 1+3/DIN EN 2616 mit den Kenn-Nr.1200 und 1201 passiviert werden.

6. Chromatieren und Passivieren von Aluminium

Chromatieren (nicht RoHS-Konform) ist ein rein Chemisches Verfahren, bei dem eine Al-chromatschicht auf der Al-Oberfläche erzeugt wird, um sie vor Korrosion zu schützen,
bzw. als Vorbehandlung für das Lackieren und Pulverbeschichten
Passivieren (z.B SurTec 650) ist das RoHS-Konform Verfahren zum Chromatieren, ist rein chemisch und dient den Korrosionsschutz und der Vorbehandlung von Al zum Lackieren und Pulverbeschichten.
z.B. Gelbchromatieren Chrom VI haltig ist nicht RoHS konform
Al – Passivieren Chrom VI frei, z.B. SurTec 650, RoHS konform
DIN 50960 Al/C

7. Eloxal-GS-Verfahren (Gleichstrom-Schwefelsäure Verfahren)

Im Eloxalverfahren können nur Aluminiumbauteile bearbeitet werden.
2. Harteloxal, Schichtdicke 20-50 µm
Die Eloxalschicht hat die Eigenschaft das sie 2/3 nach innen und 1/3 nach außen wächst, wodurch Toleranzen entsprechend vorgehalten werden müssen.
Die Eloxal-Schichten haben die Eigenschaften, dass sie eingefärbt werden kann. Hierbei ist die Farbe nicht auf der Metalloberfläche, sondern in der Metalloberfläche. Wir bieten das Färben mit schwarzer, roter, blauer Farbe an (andere Farbtöne auf Anfrage).
Beispiel EN2284/15/B/C
– EN2284 ist die Norm für das Schwefelsäure Anodisieren
– 15 ist die Schichtdicke in µm
– B ist der Verdichtungstyp
– C ist der Hinweis das die Teile noch gefärbt werden
Typ A Eloxieren ohne Nachverdichten
Typ B Eloxieren mit Nachverdichten

8. Vernickeln

Vernickelt werden können alle Metalle und Aluminium mit entsprechender Vorbehandlung, z.B. Glanznickel mit anschließender Verchromung. Nickel wird aus einer wässrigen Nickelsulfat – und Nickelchloridlösung abgeschieden und dient als Korrosionsschutz für divers Metallteile. Nickel hat ein helles glänzendes aussehen.
Beispiel: EN12540-Fe//Cu2/Ni10b
– EN12540 ist die Norm für das Vernickeln und Verchromen
– Fe ist das Grundmaterial Eisen/ Stahl
– Cu2 Kupfer mit einer Schichtdicke von 2µm
– Ni10 Nickel mit einer Schichtdicke von 10µm
– b Hochglänzender Überzug

9. Chemisch-Nickel hoch Phosphorhaltig (10,3-13%)

Das Chemisch-Nickel-Verfahren ist ein reiner Chemischer Prozess bei einer Temperatur von 88-92 °C. Chemisch vernickelt können alle Metalle und Aluminium mit entsprechender Vorbehandlung. Die Chemisch-Nickelschichten mit einem Phosphorgehalt größer 10% sind sehr korrosionsbeständig und amagnetisch. Es können schichten von 4-25µm chemisch abgeschieden werden.
Beispiel für Stahl: DIN EN ISO 4527/ Fe>G43400 – Fe>43400< ist die Bezeichnung für einen Hochfesten Stahl
– NiP (10) der Phosphorgehalt im abgeschiedenen Nickel
– 15 ist die Nickelschichtdicke in µm
– Cr 0,5 ist der Chromüberzug mit 0,5µm Dicke
Beispiel für Kupfer: DIN EN ISO 4527/ Cu>C10800 – Cu>C10800< ist die Bezeichnung für einen reines Kupfer
– NiP (10) der Phosphorgehalt im abgeschiedenen Nickel
– 15 ist die Nickelschichtdicke in µm
– Cr 0,5 ist der Chromüberzug mit 0,5µm Dicke

10. Verzinnen

Beim Verzinnen wird, wie bei allen elektrolytischen Verfahren, eine Schutzschicht aus Zinn auf der Metalloberfläche abgeschieden, um sie vor Korrosion zu schützen, ca. 6-50 µm. Da Zinn beständig gegen Fruchtsäure und Alkalität ist, wird es oft in der Lebensmittelindustrie eingesetzt .
Beispiel für Eisenwerkstoffe: DIN 509657/ Fe//Sn20
– Fe ist das Grundmaterial Eisen/ Stahl
– Sn20 Zinn mit einer Schichtdicke von 20 µm
Beispiel für Kupferwerkstoffe: DIN 509657/ Cu//Sn15
– Cu ist das Grundmaterial Kupfer und deren Legierungen
– Sn15 Zinn mit einer Schichtdicke von 15 µm

11. Phosphatieren

Phosphatieren ist ein chemisches Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Eisenwerkstoffen, bei der eine metallische Oberfläche mit einer wässrigen Phosphatlösung reagiert und eine sogenannte Konversionsschicht aus fest haftenden Metallphosphaten entsteht. Die eigentliche Zinkphosphatierung geschieht dann bei 50 bis 85 °C. Die Manganphosphatierung läuft bei 90 bis 95 °C ab. Zinkphosphat wird oft zur Vorbehandlung fürs Lackieren und Tiefziehen von Stahlblechen eingesetzt, Manganphosphat wird zur Verschleißminderung und Anlaufhilfen von hochbelasteten Gleiteilen verwende z.B. Großgetriebe.
Beispiel für Zinkphosphat: DIN 50942- Fe/Znph r 3 a
– Fe ist das Grundmaterial Eisen/Stahl
– Znph Art der Phosphatschicht
– r Zinkphosphat zur Haftvermittlung
– 3 flächenbezogene Masse 3g/m2
– T 1 Anwendung von Anstrichstoffen(a)
– T 2 Anwendung von Versiegelungsmitteln
– T 4 Fette, Öle, Schmiermittel
– T 5 Wachse

12. Brünieren von Stahl

Das Brünieren ist ein chemisches Verfahren in einer Salzschmelze bei 140°C. Die in diesem Verfahren entstehende dünne Korrosion Schutzschicht ist schwarz und wird zur Dekoration und als Schutzschicht vor Korrosion eingesetzt.
Brünierte Teil müssen nach der Behandlung eingeölt oder gewachst werden, wodurch sie glänzend tiefschwarz werden.
Eingesetzt wird dieses Verfahren im Maschinenbau, Waffentechnik und optischen Gerätebau nach der Norm DIN 50938 – Fe/A f
– Fe = Eisen/Stahl als Grundmaterial Eisen/Stahl
– A = Einbadbrünierung
– F = befettet

13.      Vergolden

Bei der Vergoldung wird, aus einer wässrigen Lösung (Elektrolyt) unter Einsatz von Gleichstrom, eine dünne Goldschicht auf der Metalloberfläche abgeschieden ca. 0,3- 2,0 µm, um sie zu veredeln und zu schützen.
Dieses Verfahren verleiht Metallteilen einen luxuriösen Glanz und erhöht die Leitfähigkeit von elektrischen Kontakten und schützt mit einer chemischen Vernicklung vor Oxidation.
Überzug DIN 50960-Cu/Au(80)1,5
– Cu ist das Grundmaterial Kupfer und deren Legierungen.
– Au 1,5 Gold Überzug mit einer Schichtdicke von 1,5 µm
– (80) ist der Goldlegierungsüberzug mit einem Massenanteil von 80%

14. Versilbern und Rhodinieren

Ähnlich wie bei der Vergoldung wird beim Versilbern eine dünne Silberschicht auf der Metalloberfläche abgeschieden. Dies verleiht dem Metall ein glänzendes weisliches Aussehen und bietet teilweise Schutz vor Korrosion und Oxidation.
Silber wirkt antiseptisch und ist ein guter elektrischer Leiter, Schichtdicken 0,5-5µm
Überzug DIN 50960-Cu/Ag 5
– Cu ist das Grundmaterial Kupfer und deren Legierungen.
– Ag 5 Silberüberzug Überzug mit einer Schichtdick von 5 µm
– Rh Rhodium Überzug mit einer Schichtdick von 0,5 µm

15. Verchromen: Dekorativ- und Hartchrom

Verchromt werden können alle Metalle und Aluminium mit entsprechender Vorbehandlung, z.B. Glanz- und Chemisch-Vernickelt.
Chrom wird aus einer wässrigen Chrom-VI-Lösung abgeschieden und dient als Korrosion- und Verschleißschutz. Chrom hat ein helles bläuliches aussehen und wird als Glanzchrom mit 0,2-0,5 µm abgeschieden.
Hartchrom als Verschleißschutz erreicht Schichtstärken von 15-500µm
Beispiel: EN12540-Fe//Cu2/Ni10b/Crmc
– EN12540 ist die Norm für das Vernickeln und Verchromen
– Fe ist das Grundmaterial Eisen/Stahl
– Cu2 Kupfer mit einer Schichtdicke von 2µm
– Ni10 Nickel mit einer Schichtdicke von 10µm
– b Hochglänzender Überzug
– Cr Verchromen
– mc Mikrorissiger Chromüberzug
oder
DIN 50960 / EN12540-Fe//Cr50, Hartchrom mit 50 µm
– Fe ist das Grundmaterial Eisen/ Stahl
– Cr Verchromen 50µm

8. Individuelle Lösungen

Jedes Projekt erfordert maßgeschneiderte Lösungen. Deshalb bieten wir Ihnen nicht nur Standardverfahren, sondern entwickeln auch individuelle Beschichtungen, die exakt auf Ihre Anforderungen zugeschnitten sind. Durch unsere jahrelange Erfahrung und den engen Kontakt mit unseren Kunden stellen wir sicher, dass jede Beschichtung höchsten Qualitätsanforderungen entspricht.